数字孪生的概念可以追随至2002年，美国工业制造工程协会举办的一次论坛，密歇根大学的迈克尔·格里弗斯博士提出了“信息镜像模型”的概念，后被称作“数字孪生”。为了更容易理解，我们也可以把数字孪生叫做数字镜像，或者数字化映射。他利用3D建模、传感器、互联网等技术手段，在线上复制一个与现实几乎一样的“数字体”。这个数字体能够通过大量数据，记录现实中的一举一动，“投射”到系统中，三维数字孪生工厂，实现可视化智慧管理。

　　综上所述，仿真是基于现实的规律，创造出虚拟的物体，而数字孪生，则是把真实世界的真是实物，可以是物体，也可以是某种过程，经过精准测量后，在虚拟空间创造出的可以反映现实情况的数码复制体。

　　本项目主要建设内容包括：数据采集网络、生产调度系统、三维可视化系统，项目的主体为三维可视化系统，在项目的建设过程中，需要从多个维度顾全整个工厂的方方面面，才能确保建成数字化孪生工厂，达到透明化管理的终效果。

　　基于以上项目建设方向的提出，就是需要因地制宜的进行数据网络的建设，采用软硬件配合的方式将企业中大量分散的控制设备、系统进行连接，采用工业采集网关集中采集数据传输至生产调度系统数据中心，实现数据集中监控管理。生产调度系统数据中心也为三维可视化平台 Forcecon-FCVP提供基础的工厂数据，平台将车间的三维高精度模型、工艺流程、生产运营等进行融合，做更深层次的数据挖掘，实现管理人员能够实时直观地查看各车间的生产流程，实现车间生产的远程化管理，进一步提高数字工厂建设的智能化，提高车间的运营管理效率。

　　三维数字孪生工厂联动线上三维系统的应用于工厂数据系统进行采集，能够展示工厂设备位置，能够实时查看工厂设备温度等实时可视化数据，并且能够查看设备允许数据，能实时显示远程监控系统信息，能够在关键位置故障发生时一键用故障点附近摄像头进行查看，能生成设备运行报表和故障报表。管线可视化管理以三维可视化的手段帮助梳理数据中心日益密集的电气管道与网络线路，让管理与技术人员从平面的图纸及网格跳线表中解脱出来。更加直观的了解数据中心的管线分布及走线情况，更加快速排查及修复管线类故障，提高管线管理水平和故障解决效率。

　　运维人员通过数据采集设备实时运行数据分析后，根据实际需求对现场设备进行远程参数控制，将参数指令传输到设备控制器中，真正做到数字孪生工厂实现可视化智慧管理。